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Zona explosiva: medidas de protección en los procesos de pesaje

Julio 26, 2019
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El exceso de temperatura o una simple chispa bastan para desencadenar explosiones en algunas instalaciones industriales. Por lo tanto, es fundamental garantizar la protección del personal y los equipos, tomando las medidas de seguridad necesarias y seleccionando soluciones de pesaje con protección contra explosiones.

Para generar una atmósfera explosiva se deben dar simultáneamente tres factores: una sustancia inflamable, oxígeno en cantidades suficientes para reaccionar con esa sustancia generando una mezcla explosiva, y una fuente de ignición como puede ser una chispa o una superficie caliente. El riesgo de explosión solo se presenta cuando se cumplen estos tres requisitos a la vez.

Estas mezclas inflamables de aire y gas suelen presentarse mayoritariamente en industrias como las químicas o farmacéuticas, aunque también suelen darse en los procesos de vertederos, tratamiento de aguas, agricultura y fabricación de bebidas. En la mayoría de estos sectores industriales, los equipos de pesaje son una herramienta fundamental de sus procesos, por lo que es importante que los mismos tengan protección contra explosiones. Bajo ciertas condiciones los gases y vapores que pueden causar una explosión también se encuentran en forma de disolventes, barnices, resinas, sustancias para la fabricación de plásticos, cauchos, fibras sintéticas o productos de limpieza químicos, por lo que disponer de soluciones de pesaje con protección contra explosiones se vuelves igualmente necesario en estos entornos.

Pero no solo los gases implican riesgo de explosión: “a menudo se subestima el peligro que suponen las explosiones de polvo. Por lo general, este tipo de incidentes originan menos calor del que se da en las explosiones de gas, pero la onda expansiva resultante puede ocasionar daños considerables a las personas y los equipos; las explosiones de polvo se dan sobre todo en la industria maderera, pero también ocurren una y otra vez en el sector agrícola o en la producción de plásticos, metales y otros materiales”, dice Michael Fiedler, Global Product Manager de Minebea Intec, quien lleva años investigando la protección contra explosiones en la industria.

 

Las normas que reducen el peligro

Hace más de 200 años se desarrollaron las primeras técnicas de protección contra explosiones, con el fin de prevenir las explosiones de gases inflamables que frecuentemente se originaban a causa de las lámparas usadas en la industria minera. Ya en 1815, el químico Sir Humphry Davy desarrolló el primer aparato con protección contra explosiones al inventar una lámpara de aceite con un sistema de iluminación que evitaba el contacto de la llama con el gas. A fines del siglo XIX y durante la revolución industrial, comenzaron a utilizarse en las minas las primeras lámparas eléctricas, representando un riesgo considerablemente menor. Al mismo tiempo, se desarrollaron las primeras disposiciones para la prevención de accidentes del sector.

En la actualidad, existen varias normas nacionales e internacionales cuyo objetivo es maximizar la seguridad de las instalaciones y equipos en ambientes con riesgo de explosión. Las instalaciones de pesaje también deben cumplir con estos requisitos, ya que se operan en zonas afectadas. Entre las disposiciones internacionales más importantes, se encuentra la reconocida “Directiva ATEX”, que es una norma europea para los productos a utilizarse en áreas con atmósferas potencialmente explosivas, pero que también incluye la protección del personal laboral en estas áreas. Asimismo, están muy extendidas las normas IEC (Comisión Electrotécnica Internacional o CEI), CSA (Asociación de Normas Canadienses) y las FM (Factory Mutual Research Corporation).

Los técnicos prevencionistas y responsables de seguridad laboral y salud ocupacional de las empresas, deben examinar el potencial de peligro existente en las zonas con riesgo de explosión y realizar una clasificación por zonas debidamente señalizadas. Además, la directiva ATEX distingue entre sistemas que se utilizarán en trabajos subterráneos en minas o en instalaciones de superficie. Otra clasificación se realiza en función del tipo de emisiones inflamables que resultan de la operación de las instalaciones: si es gas, vapor o niebla, o si bien hay presencia de polvo combustible. La temperatura superficial máxima de un dispositivo también es un factor de seguridad: incluso en caso de producirse una avería o si el mismo tiene un defecto, esta temperatura no puede superar la temperatura de ignición de las mezclas del aire con gas o de aire/polvo que se encuentran en el entorno.

Otro criterio a aplicar según la directiva ATEX para definir las zonas, es la probabilidad que existe de que las atmósferas explosivas se produzcan de forma constante, duradera o frecuente, y las empresas deberán determinar dicha probabilidad a la hora de construir las instalaciones con riesgo de explosión. En estas zonas deberá asegurarse la protección contra fuentes de ignición, y los aparatos e instalaciones, así como los dispositivos de seguridad previstos para dichas zonas, podrán utilizarse únicamente si cumplen con la correspondiente directiva. Los diseñadores de las instalaciones deberán evaluar minuciosamente los aparatos que vayan a operar en las zonas EX, para seleccionarlos con precisión dependiendo del nivel de riesgo en el que se vayan a operar. Esto también se aplica a los aparatos eléctricos como las balanzas, los terminales de usuario e indicadores que se utilizan a menudo en las zonas con riesgo de explosión de las instalaciones industriales.

 

Destacados EX de Minebea Intec

En Secoin somos orgullosos representantes de Minebea Intec, uno de los pocos proveedores líderes globales que ofrece productos de pesaje desarrollados, probados y certificados para poder operar en zonas con riesgo de explosión. Dentro de su amplia gama de soluciones de primera calidad para el pesaje con protección contra explosiones, se destacan las celdas de carga, la balanza de mesa compacta Signum, que se caracteriza por sus cortos tiempos de medición, gran flexibilidad y altos niveles de seguridad, los indicadores de peso de la serie Combics 2, que se desarrollaron especialmente para su uso en zonas con atmósferas explosivas, y los controladores de pesaje Maxxis 5, que pueden programarse libremente y que se han desarrollado para las aplicaciones más diversas, desde la dosificación de compuestos múltiples hasta el pesaje de vehículos.